编辑：淞江集团董帝豪（图片为随机配图，以专业人士为准）
[分享] 化工装置开工前的吹扫和清洗
*、
吹扫和清洗的目的和方法：
化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗（以下统称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段，.施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的*项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，因而适用它们的吹洗方法也各有区别。但通常包括以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要.点和使用范围概述如下。
1.水冲洗：水冲洗是以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的*种方法。被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的.。水冲洗管道应以管内可能达到的.大流量或不小于1.5m/s的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面积垢方法）。*般化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106，氯离子含量小于100*106的澄清水，但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防止氯离子（Cl-）的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂（SCC），则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪声等.点。
2.空气吹扫:空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（通常0.6-0.8MPa）后，对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的*种方法。采用空气吹扫，应有足够的气量，使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，*般.低不小于20m/s，以使其有足够的能量（或动量），吹扫出管道和设备中的残余附着物，保证装置顺利试车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量*般都很大，并且要*定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常使用装置中.大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型压缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等）空气运转提*。对于缺乏提*大量连续吹扫空气的中小型化工装置，也可采用分段吹扫法，即将系统管道分成许多部分，每个部分再分成几段，然后逐段吹扫，吹扫完*段与系统隔离*段。这样在气源量小的情况下，可保证吹扫质量。对大直径管道或脏物不易吹除的管道，也可选用爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于来源及费用等原因，*般不作为普通管道和设备的吹扫气源，而常用作空气吹扫、系统空气干燥合格后，管道、设备的保护置换。
3.蒸汽吹扫:蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，它由蒸汽发生装置提*汽源。蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度，因而具有很大的能量（或动量）。而间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除，故能达到.*的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。动力蒸汽管道吹扫时，不但要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们*旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成.大的损害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快，管道受热后要产生膨胀位移，降温后又将发生收缩，因而蒸汽管道上都装有补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清扫要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能否承受高温和热胀冷缩的影响并采取必要的措施，以保证吹扫时人身和设备的安全
4.油清洗:机器设备如蒸汽透平、离心压缩机等高速、重载设备的润滑、密封油及控制油管道系统、应在其设备及管道吹洗或酸洗合格后，再进行油清洗。因为这类油管道系统清洁程度要求.高，其间若残留微小杂质，就可能造成运转中机器的轴瓦、密封环的损坏、调节控制系统的失灵，酿成机器设备重大事故的发生。油清洗方法是以油在管道系统中循环的方式进行，循环清洗过程中每8h需在35-75℃的范围内反复升降油温2-3次，以便附于管壁上的粒屑脱落，而后随油循环进入滤油机滤芯除去。清洗用油应采用适合该机器的优质油。清洗合格的管道系统应采取有效的防护措施。机器试运转前应更换合格的润滑油。油清洗合格的标准，当设计或制造厂没有提出对油管路系统清洗的具体要求时，有两种确定油清洗是否符合要求的方法。其*为采用美*MOOG 四*标准检测，方法为以100ml油样中颗粒状杂质大小数作为界限，使用20倍放大镜进行观测，当连续二次取样观测达到以下标准时，则可认为该油系统已冲洗合格;其二为用滤网进行检查，其合格标准按表1-1-4-2 规定。
表1-1-4-1用JC10型20倍读数显微镜观测计数
表1-1-4-2用滤网进行检查观察残余污物颗粒数
5.脱脂：设备、管道的脱脂处理是为那些在生产、输运或储存、使用过程中，接触到少量酌油脂等有机物就可能发生燃烧或爆炸的介质（如氧气），以及接触到油脂等会影响产品质量的又*类清洗工作。为保证试车和生产的安全，对这类设备、管道（包括管件、阀门、仪表、密封材料）以及安装所用的工具、量具等，都必须在安装使用前进行严格的脱脂处理。脱脂是利用脂可溶于某些化学溶剂的原理，因此，脱脂处理的操作过程，实际上就是*种化学清洗过程。管道及设备的脱脂.先应选好脱脂剂，对于脱脂剂可参照表1-1-4-3选用。
此外还可以用丙酮、苯、碱液作脱脂剂。.常用的脱脂剂为四氯化碳、因其脱脂效率高、毒性及对金属的腐蚀性较小，适用范围广。脱脂剂应能很快地溶解油脂，使用的脱脂剂含油量应符合质量标准，必要时需通过化验测定，脱脂剂的使用规定见表1-1-4-3所示。脱脂剂溶解油脂是有限度的，使用后已被污染，所以*般只能使用*次，须重复使用时则必须蒸馏再生，并检验其含油量合格后才能用来脱脂。
常用的脱脂方法有4种：即灌注法、循环法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常设备容积较大者采用蒸汽冷凝法、擦洗法。对有明显油迹或严重锈蚀的设备、管道和管件等，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法.干净，同时对使用有机溶剂如四氯化碳等脱脂前应将残余水驱尽，再进行脱脂。因大多数脱脂剂具有毒性或爆炸性，使用时必须注意防止中毒和形成爆炸混合气，因此，脱脂现场要建立脱脂专职区域，施工场地应保持清洁，安装临时冲洗水管和设置防火装置，保证通风良好。脱脂溶剂不要洒落在地上，废溶剂应收集和妥善处理。工作者应穿戴无油脂工作服、防护鞋、橡皮手套及防毒面具等。经脱脂后的管道、管件等*般还要用蒸汽吹洗，直*检验合格为止。在不宜用蒸汽吹洗时，溶剂脱脂后可直接进行自然通风排尽。为加速消除残余溶剂，可用无油的氮气或空气（限于四氯化碳溶剂）加热到60-70℃进行吹除。设备、管道、管件等脱脂后需经检查鉴定，检验标准应根据被输送的介质在压力、温度不同的情况下接触油脂时的危险程度而确定。*般情况下可按下列规定进行检查。
（1）为输送或储存富氧空气或防止触媒活性降低而进行的脱脂的设备、管道、管件等，如按脱脂的方法严格处理者，可不进行分析检验。而用清洁干燥的白色滤纸擦拭设备及管道和附件，纸上无油脂痕迹为合格。也可用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光为合格。
（2）输送或储存氧气的设备和管道等，可采用下述方法进行检验：用蒸汽吹洗脱脂剂时，用*较小器皿取其蒸汽冷凝液，于其间放入数颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑能不停地旋转为合格；另外，可将脱脂后的溶剂取样分析，溶剂中油脂含量小于0.03%为合格。脱脂合格的设备、管道、阀件等应及时封闭管口，保证在以后的工序中不再被污染。如果设备、管道、阀件等在制造后已脱脂并封闭良好，如空分装置的空分塔等，安装后可不再脱脂。
二、
各种冲洗方式的具体要求
*、水冲洗
(1)冲洗原则及要求：A.水冲洗应以管内可能达到的.大流量或不小于1.5m/s 的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水；B.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求；C.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续系统的冲洗；D.只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线；E.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可连接；F.水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。G.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前*段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下*段管线的冲洗工作；H.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。J.工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有*个较大的.部通气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备;K.冬季冲洗时要注意防冻工作，冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。
(2)水冲洗应具备的条件:A.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，它通常包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分;B.设备、管道安装完毕、试压合格，按PID图检查无误;C.按冲洗程序要求的临时冲洗配管安装结束;D.本系统所有仪表调试合格，电气设备正常投运;E.各泵电机单试合格并连接;F.冲洗水已送*装置区。
冲洗工作人员及安装维修人员已作好安排，冲洗人员必须熟悉冲洗方案。
(3)水冲洗的方法及要求：A.水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行，即每个冲洗口合格后，再复位进行后续系统的冲洗；B.各泵的入口管线冲洗合格之后，按规程启动泵冲洗出口管线，合格后，再送塔器等冲洗；C.冲洗时，必须在换热器、塔器入口侧加盲板，只有待上游段冲洗合格后，才可进入设备。D.各塔器设备冲洗之后，要入塔检查并清扫出机械杂质。E.在冲洗过程中，各管线、阀门等设备*般需间断冲洗3次，以保证冲洗效果。F.在水冲洗期间，所有的备用泵均需切换开停1次。G.水冲洗合格后，应填写管段和设备冲洗记录。
(4)水冲洗的检查验收标准。按*标“GBJ235-82”规定，“以出口的水色和透明度与入口处目测*致为合格”，或设计另有规定。
二、空气吹扫
（1）吹扫原则与要求：a．选用空气吹扫工艺气体介质管道，应保证足够的气量，使吹扫气体流动速度大于正常操作的流速，或.小不低于20m/s；b.工艺管道空气吹扫气源压力*般要求为0.6-0.8MPa，对吹扫质量要求高的可适当提高压力，但不要高于其管道操作压力。低压管道和真空管道可视情采用0.15-0.20MPa的气源压力吹扫；c.管道及系统吹扫，应予先制订吹扫方案。它通常包括：编制依据、吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、临时配管、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫中的安全注意事项及吹扫工器具和靶板等物资准备等；d.应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件（如流量计、孔板等）拆除，防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。同时，还应对调节阀采取适当的保护措施（原则上、阀前吹扫合格后再通过，必要时，需拆除后加临时短管连接；e.吹扫前，必须在换热器、塔器等设备入口侧前加盲板，只有待上游吹扫合格后方可进入设备，*般情况下，换热器本体不参加空气吹扫；f.吹扫时，原则上不得使用系统中调节阀作为吹扫的控制阀。如需要控制系统吹扫风量时，应选用临时吹扫阀门；g.吹扫时，应将安全阀与管道连接处断开，并加盲板或挡板，以免脏杂物吹扫到阀底，使安全阀底部密封面磨损。h.系统吹扫时，所有仪表引压管线均应打开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中再次吹扫；i.所有放空火炬管线和导淋管线，应在与其联接的主管后进行吹扫，设备壳体的导淋及液面计、流量计引出管和阀门等都必须吹扫；j.在吹扫进行中，只有在上游系统合格后，吹扫空气才能通过正常流程进入下游系统；k.当管道直径大于500mm和有入口的设备，吹扫前先要用人工清扫，并拆除其有碍吹扫的内件；l.所有罐、塔、反应器等容器，在系统吹扫合格后应再次进行人工清扫，并复位相应内件，封闭时要按照隐闭工程封闭手续办理。
(2)系统吹扫气源。化工装置管道及系统吹扫用空气，要求用气量大，通过管道及系统流速快，因此，必须有足够压头的风量，才能保证吹扫质量的要求。如吹扫*直径12#的工艺管道，就要求有排出压力为0.6-0.8MPa、风量为7000Nm3/h相近能力的空气压缩机连续提*吹扫空气。因此，吹扫气源的取得是以利用装置已有或在装置中以可压缩空气的大型压缩机提*气源是快速完成系统吹扫的.好方法。如大、中型合成氨装置，空气吹扫都使用其工艺空气压缩机或空分装置的原料空气压缩机（指以渣油或煤为原料的氨装置）提*。在大、中型乙烯装置，空气吹扫*般均使用装置的裂解气压缩机空气运转提*。在装置中，这类压缩机风量都很大，吹扫时可多个吹扫口同时进行，这有利于缩短系统吹扫时间。*内大化肥装置和乙烯装置都提*了这方面的工程组织经验，即在装置的设备安装工程网络进度表中，.先安排使需用于吹扫的压缩机及其原动机（通常是工业汽轮机）竣工和进行单机试车和空气负荷运转，为系统吹扫提*气源，这样可以加快整个工程投产进度。对于没有大容量的空气压缩机的中、小型化工装置，其吹扫作业*般使用逐段吹扫和爆破吹扫等方法。
(3)空气吹扫应具备的条件：a.工艺系统管道、设备安装竣工，强度试压合格；b.吹扫管道中的孔板、转子流量计等已抽出内件后安装复位，压差计、液面计、压力计等根部阀处于关闭状态；c..吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板d.*吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成，需吹扫的工艺管道*般暂不保温（吹扫时需用木锤敲击管道外壁）。f.提*吹扫空气气源的压缩机已空气运转，公用工程满足压缩机具备连续*气条件。吹扫操作人员及安装维修人员已作好安排，并熟悉吹扫方案。h.绘制好吹扫的示意流程图，图上应标示出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、临时阀门等和事先要处理的内容。准备好由用户、施工单位（32 程）、试车执行部门三方代表签署的吹扫记录表，参见表1-1-4-5，以便吹扫时填写。
(4)吹扫方法和要点：A.流程图中的顺序对各系统进行逐*吹扫。吹扫时先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底出现，防止出现.角;B.采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，.别是对焊缝和.角等部位应重点敲打，但不得损.管道，直*吹扫合格为止;C.吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量*要求量进行吹扫，以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故障;D.在使用大流量压缩机进行吹扫时，应同时进行多系统吹扫，以缩短吹扫周期，但同时在进行系统切换时，必须缓慢进行，并与压缩机操作人员密切配合，听从统*指挥，.别要注意防止造成压缩机出口流量减小发生喘振的事故;E.为使吹扫工作有序进行和不发生遗漏，需绘制另*套吹扫实施情况的流程图，用彩色笔分别标明吹扫前准备完成情况，吹扫已进行情况和进行的日期，使所有参加吹扫工作的人员都能清楚地了解进展情况，并能防止系统吹扫有遗漏的地方。该图应存档备查。系统吹扫过程中，应按流程图要求进行临时复位。在吹扫结束确认合格后，应进行全系统的复位，以准备下步系统进行综合气密试验。
(5)检验方法与吹扫合格标准:每段管线或系统吹扫是否合格，应由生产和安装人员共同检查，当目视排气清净和无杂色杂物时，在排气口用白布或涂有白铅油的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物和麻点即为吹扫合格。
三、蒸汽吹扫
化工装置的蒸汽系统通常有多个压力等*参数，以适用不同设备和工艺条件的需要。例如，有拌热和加热用的低压蒸汽、有加热和工艺直接使用及工业汽轮机用的中压蒸汽，还有驱动大型工业汽轮机用的高压蒸汽，.别是对驱动工业汽轮机所用的蒸汽管道，在进行蒸汽吹扫时，不但要吹扫出管道中的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们*旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片造成.大的危害。因此，正确掌握蒸汽吹扫方法和严格质量要求是十分重要的。蒸汽吹扫通常按管道使用参数范围分为高、中压和低压两个*别（也有分高、中、低压三个*别）的吹扫方法进行，它们对吹扫的要求也各不相同。
(1)吹扫蒸汽来源及参数选择。为提高吹扫效率和减少吹扫费用，蒸汽系统吹扫通常采用降压吹扫的方式进行，但蒸汽消耗量仍很大，*般需要其管道额定负荷下管内蒸汽流量的50-70%。参数高（中压、高温）、时间长。因此，蒸汽管网的吹扫多数都是与其*汽锅炉的启动同步进行的。在化工装置，如乙烯和合成氨装置等的高温工艺气的蒸汽发生器（废热锅炉）的输汽管道，为缩短开工周期，在装置化工投料前*般使用外*蒸汽或用其装置自建的开工锅炉提*汽源。蒸汽吹扫对汽源的要求是其蒸汽参数（压力、温度）和汽量应能满足各个*别压力下蒸汽管段吹扫的要求。
蒸汽参数是直接影响吹扫效果的主要方面。蒸汽吹扫是利用管内蒸汽介质流动时的能量（亦称动量）冲刷管内锈皮杂物，能量愈大效果愈高。吹扫时影响蒸汽介质能量的因素有：吹扫时的蒸汽参数（压力、温度）；蒸汽管道的水力.征；吹扫时主气门开度的大小等。实际上这三个因素是互相关联的，必须根据具体情况选择计算出合理的吹扫参数。蒸汽吹扫参数选择原则是使吹扫（亦称吹管）时管内蒸汽动量应大于额定负荷下的蒸汽动量，即被吹洗系统任何*点的吹洗系数均应大于1。即吹洗系数k=（吹洗蒸汽流量）2×被吹洗处的蒸汽比热容/(（额定负荷蒸汽流量）2×额定参数时蒸汽比热容);通常蒸汽吹扫时管内蒸汽流量使用额定值的50-70%，因此，可根据吹扫蒸汽参数参考的计算方法，结合吹扫管段结构的水力.性，计算出吹扫时汽源压力和蒸汽过热温度。*般使吹扫蒸汽在各不同压力等*管道下的流速达到：可满足吹扫要求。
(2)蒸汽吹扫前的准备：a.吹扫前应根据蒸汽管网的实际，制定完备的吹扫方案，它包括吹扫范围，蒸汽管网*别划分，吹扫蒸汽流量的确定和各*吹扫蒸汽参数（压力、过热温度值）的计算和确定，吹扫方法、吹扫顺序、排放口位置、吹扫用临时配管、阀门和支架、吹扫质量鉴定方法和标准、吹扫的人员组织及吹扫中的安全措施与注意事项等；b.对蒸汽管道、管件、管支架、管托，弹簧支吊架等作详细检查，确认牢固可靠。除去弹簧的固定装置后，确认弹簧伸缩灵活；c.检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤；d.所有蒸汽管道保温已完成；e.高、中压蒸汽管道已完成酸洗、钝化；按吹扫方案要求，所有吹扫用临时配管、阀门、放空管、靶板支架等均已安装并符合强度要求；g.已将被吹扫管道上安装的所有仪表元器件（如流量计、孔板、文丘里管）等拆除，管道上的调节阀已拆除或已采取措施加以保护。h.每台蒸汽透平入口已接好临时蒸汽引出管，以防吹扫时蒸汽进入汽轮机主汽阀及汽轮机叶片，损坏主汽阀及汽轮机叶片。
(3)蒸汽管网吹扫方法和要点：
A.蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行，*般先吹扫高压蒸汽管道，然后吹扫中压管道，.后吹扫低压蒸汽管道。对每*管道来说应先吹扫主干管，在管段末端排放，然后吹扫支管，先近后远，吹扫前干、支管阀门.好暂时拆除、临时封闭，当阀前管段吹扫合格后再装上阀门继续吹洗后面的管段。对于高压管道上的焊接阀门，可将阀心拆除后密封吹扫。各管段疏水器应在管道吹洗完毕后再装上；
B.蒸汽管线的吹扫方法用暖管–吹扫–降温–暖管–吹扫–降温的方式重复进行。直*吹扫合格。如是周而复始地进行，管线必然冷热变形，使管内壁的铁锈等附着物易于脱落，故能达到好的吹扫效果;
C.蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击（水锤）现象。在吹扫的.*周期引蒸汽暖管时，应.别注意检查管线的热膨胀，管道的滑动，弹簧支吊架等的变形情况是否正常。暖管应缓慢进行。即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当吹扫管段.端和末端温度相近时，方可逐渐增大蒸汽流量*需要值进行吹扫;
D.引高中压蒸汽暖管时，其.*次暖管时间要适当长*些，大约需要4-5 h，即大约每小时升温100℃左右，.二轮以后的暖管时间可短*些，在1-4h即可。每次的吹扫时间大约为20-30min，因为降温是自然冷却，故降温时间决定于气温，*般使管线冷*100℃以下即可，吹扫反复的次数，对于.*次主干管的吹扫来说，因其管线长，反复次数亦要多*些，当排汽口排出的蒸汽流目视清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹扫次数在20-30次左右，各支管的吹扫次数可少*些。经过酸洗钝化处理的管道，其吹扫次数可有明显的下降;
E.高、中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可以是抛光的紫铜片，厚度约2-3mm，宽度为排汽管内径的5%-8%，长度等于管子内径。亦可用抛光的铝板，厚度约8-10mmm制作。连续两次更换靶板检查，吹扫时间1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹，吹扫即告合格（如设计单位另有要求应按要求办）。低压蒸汽管道，可用抛光木板置于排汽口检查，板上无锈和脏物，蒸汽冷凝液清亮、透明，即为合格。
(4)蒸汽吹扫的安全注意事项:蒸汽吹扫.别是高、中压蒸汽管网的吹扫是*项难度较大的工作，因此，在吹扫流程安排、吹扫时间和临时措施及安全防范等方面，都要根据管网实际情况做好周密安排和搞好吹扫的各项协同工作
A.高、中压蒸汽吹扫时、温度高、流速快、噪音大、且呈无色透明状态，所以吹扫时*定要注意安全，排放口要有减噪音设备，且排放口必须引*室外并朝上，排放口周围应设置围障，在吹扫时不许任何人进入围障内。以防人员误入吹扫口范围而发生人身事故。
B.蒸汽吹扫时，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度变化大，因此*汽锅炉必须做到下列几点。（1）严密监视和控制脱氧槽水位，防止给水泵汽化，造成给水中断而烧干锅；（2）降压吹扫时，由于控制阀门开关速度快，锅筒水位波动很大，要采取措施，防止满水和缺水的事故发生；（3）要严格控制锅筒上、下壁温差不大于42℃;（4）吹扫汽轮机蒸汽入口管段时，汽轮机应处于盘车状态，以防蒸汽意外进入汽轮机而造成大轴弯曲。
.五章机泵试运方案
*、单机试运的目的:（1）通过单机试运，对转动设备、工艺管线的设计和安装质量进行进*步检查;（2）进*步冲洗管线、消除隐患，为联合试运创造条件;（3）操作工熟悉设备和工艺流程，做好单机试运记录。
二、试运注意事项:（1）单机试运在水冲洗及水联运过程中进行。同时视现场施工进度情况，可接临时线对*些机泵进行试运;（2）在水冲洗时，装水泵可提前试运;（3）6000V电机在启动前要与调度联系。
三、单机试运内容:离心泵、往复泵、加热炉鼓风机、引风机、空冷风机等。
（*）、离心泵试运方案
1．电机单机试运:（1）断开电机与机泵之间的连接，并盘动电机转子，应轻松灵活，然后恢复联轴器罩;（2）联系电工送电;（3）启动电机，重点检查电机运转方向是否正确，单.运转4小时以上，电机声音是否正常，电机是否发热，电机振动情况是否正常;（4）检查电机轴承温度不大于70℃，电机温度不大于60℃（5）电流表指示正常;（6）现场和DCS指示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止为红色)。
2．试运前的准备工作：
（1）工艺准备：①设备管线贯通吹扫完毕。②机泵入口装上临时过滤网。③有关工艺管线，流量仪表安装校对完毕，各紧固件、螺栓无松动。④控制阀、孔板、法兰安装完毕。⑤轴承冷却水投用正常。
（2）设备准备：①机泵拆洗安装完毕，加装合格润滑油。②压力表、电流表等附件齐全好用、额定电流、压力均以红线。
（3）专人负责记录、现场监护。
3．试运要求和注意事项：（1）设备管线贯通吹扫完毕后方可转入机泵试运阶段（2）用水试运时，有流量表要启动流量表，泵流量为额定负荷70-80%，电机在不超额定电流情况下运行1小时;（3）为了保证单机试运正常，塔、容器内的水液面要保持30-70%，防止泵抽空;（4）在试运过程中，以水代油，不跑水、不串水、不憋压，不损坏设备;（5）泵在无介质的情况下，严.启泵。
4．负荷试运
（1）做好离心泵的正常启动前的准备工作：①联轴器装好，盘车轻松灵活，装好联轴器防护罩。②检查地脚螺栓有无松动，电机接地线是否连好。③检查机泵入口管线及附属部件、仪表是否完整无缺。④泵入口过滤器检查无问题，安装正确⑤轴承箱润滑油的油位、油质是否正常。⑥冷却系统是否畅通。⑦稍开压力表阀。
（2）联系电工送电。
（3）按离心泵的正常启动程序启动离心泵：①灌泵：关闭泵出口阀，关好泵进、出口连通阀。开大入口阀，打开放空阀，将空气赶干净后关闭，以使液体充满泵体。②泵出口压力正常电机电流回落后，逐渐打开泵出口阀。③每次提量时，必须严格监视电机电流，将电流控制在红线（额定电流）以内，以防电机超负荷烧毁电机。④检查泵出口压力指示是否正确。⑤检查冷却系统、润滑情况是否良好，泵轴承箱外壳温度≤50℃。⑥检查泵的振动情况，振动值≯2.8mm/s，做好记录。
（4）水联运开始后，开始检查记录各泵电流、压力、振动、温度、密封等情况，加强维护，并按时切换备用泵，发现问题应及时通知车间有关人员。
（5）随时注意泵的出口流量及压力，并根据其变化判断过滤网的堵塞情况，当堵塞较严重时，应立即停泵处理。
（6）水联运完成后，拆开泵入口，取下过滤器，清洗干净后复位（滤网是否回装根据实际情况定）。
（7）泵的端面密封泄漏应符合下列要求（以水代油，按轻油计算）
机械密封；轻油
10滴/分钟
重油
5滴/分钟
填料密封；轻油
20滴/分钟
重油
10滴/分钟
（8）认真妥善处理试运中出现的问题，并做好详细的记录，同时配合其它岗位做好试运工作。
（9）机泵试运完毕，关出口阀，停泵。停泵后要做好防冻凝工作。
.六章 压缩机试运方案
(*)试车目的：通过试车，考察气压机K651运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：1. 全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；2. 检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；3. 试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；4. 机组各部轴瓦温度及振动情况；5. 机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。6. 考验润滑油系统、汽封冷却系统、蒸汽阻塞密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；7. 根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。8. 认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。9. 岗位操作人员熟悉开车操作。
（二）试车的准备工作：1.系统条件：1)新鲜水 0.35MPa
循环水 0.3MPa
2)控制盘电源 220V
动力电源 380V
3)中压蒸汽3.5MPa
380℃
低压蒸汽1.0MPa 250℃ 4)润滑油箱TSA-46加*液位正常 5)仪表风压0.4-0.6MPa
6)氮气 0.7MPa
2.检查内容：（1） 蒸汽管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。（2） 机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。（3） 润滑油系统跑油合格。（4） 各阀门调校完毕。（5） 各安全阀齐全好用。（6） 机组仪表安装完毕经调校合格。（7） 机组周围环境卫生良好。（8） 消防器材、试车工具齐全好用。（9）试车用记录纸、本及有关仪器齐全。
（三）润滑油系统清洗跑油及试运：
*、润滑油系统的循环跑油冲洗
（*）润滑油系统设备的清洗
A. 油箱：应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。润滑油要通过真空式滤油机加入。
B. 润滑油冷却器：油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以.较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗2～3小时即可。
C. 润滑油、调节油过滤器：.先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。
D. 调节油蓄能器：蓄能器*般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。
E. 高位油罐：高位油罐在安装就位后，用煤油彻底清理干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维粘出即可。
（二）循环跑油准备工作：
1. 主油泵、辅助油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情况。若考核合格，恢复联轴器。
2. 拆除下列孔板：A．冷油器灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。B．润滑油过滤器、调节油过滤器上的灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。C．蓄能器限流孔板拆除，并加盲板。D．润滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板。
3. 油冲洗所用润滑油泵已按油冲洗流程安装完毕。4. 用真空滤油机向油箱加入润滑油（TSA-46汽轮机油），油位应达到.高液位；油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的10～15%进行油品的常规分析。
5. 自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。6. 下述润滑油*油线总管接临时跨线*回油总管，轴瓦各上游线加盲板，以避免杂质进入设备内：
A．压缩机径向轴承、止推轴承润滑油*油线加盲板。
B．汽轮机径向轴承、止推轴承润滑油*油线加盲板。
C．盘车系统*油线加盲板。
D．调节油上油线接临时线旁路。
7. 在下述设备、管线处加临时过滤网。（必须记录下具体位置）
A．泵出口控制阀回润滑油箱入口处
B．润滑油总回油线回油箱入口处。
C．高位油箱入口管线法兰处加滤网。
注：过滤网夹在两耐油橡胶板垫片之间，不能使用石棉垫片或石棉材料（含纤维）制成的垫片，也可根据实际条件在另外部位加过滤网，以便检查润滑油的清洁程度。
8. 投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在50～70℃之间，以提高跑油速度。9. 润滑油主泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。同时备用泵的入口阀、出口阀全开，进行灌泵、排气。10. 油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任*操作位置，不允许处于它们的中间位置。
11. 关闭如下阀门 ：A．油系统的高、低点放空阀。B．差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。
（三）*次油循环冲洗
1. 在各回油管处所加滤网为100～120目。2. 润滑油泵送电，启动润滑油主油泵，建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。3. 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。4. 开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，应及时间隔停泵清洗所加的过滤网。5. 不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处（如弯头，三通，法兰连接处等）。6. 在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。7. 油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。8. 在跑油过程中，润滑油主油泵与备用泵应交替运行，并注意清洗泵入口过滤网。9. 每隔1～2小时切换*次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫*次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直*合格为止。（当滤网上无颗粒硬杂质和软杂质为合格）
（四）二次油循环冲洗
1.（必要时）更换油箱内的润滑油，补充油位*正常。2.恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。3.恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。4.冲洗步骤与.*次相同。5.经过足够时间的冲洗和检查（*般为40～50h），当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。（另*标准是滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许2～3个/㎝2肉眼可见的软颗粒）6.跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。
二、润滑油系统的试运和投用
1. 检查和准备工作：（1）检查本系统的管线及各连接处已安装好。（2）检查本系统各仪表齐全好用。（3）确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。（4）检查确认主、备泵入口过滤网、润滑油和调节油的过滤器安装完毕。（5）检查确认冷油器已正常投用。（6）调节油蓄能器已按规定用N2预先充压*0.7MPa，并检查无泄漏。（7）改好润滑油系统流程。应关闭的阀： a、油系统的高点、低点放空阀。b、高位油罐装油阀。C、冷油器、过滤器的副线阀。应全开的阀：a、主、备泵出、入口阀。b、控制阀上、下游阀及副线阀。c、冷却器上、下水阀。d、各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。（8）冷油器及过滤器的阀位应处于*边位置，不得处于中间位置（9）盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。
2. 启动系统建立循环：（1）对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件（2）启动主油泵。缓慢调整自力式调节阀及付线阀的开度，将润滑油泵出口压力维持在1.0MPa，油总管调节阀的投用与该阀相同，由它维持润滑油总管压力为0.25MPa（3）全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油，从放空线回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。（4）向高位油罐装油时，要稍开装油阀，当从溢流看窗看到油流时关闭装油阀。（5）在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。（6）如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。
3. 润滑油系统压力的调整：（1）调整油泵出口控制阀,控制泵出口压力1.0MPa。（2）调整上油控制阀，控制润滑油总管压力0.25MPa。（3）油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并同时运行5分钟，检查运行工况。此时需要严密监视泵体的发热情况。
4. 检查和确认：（1）泵出口压力约1.0MPa。（2）调节油总管压力为1.0MPa（3）润滑油总管压力为0.25MPa。（4）去径向轴承压力为0.09-0.13MPa。（5）去止推轴承压力为0.025-0.05MPa。（6）通过各轴承回油线看窗，检查油流量是否正常。（7）检查润滑油、调节油过滤器压差＜0.15MPa。（8）检查油冷却器后温度在50℃左右。（9）检查蓄能器压力是否正常。
三查：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程；
四定：对检查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间
具体如下 ：通过审查图纸设计漏项能在满足实际使用的前提下，减少成活后的返工费用。通过审查工程量来判定施工单位有无偷工减料；通过审查隐蔽验收，减少工程隐患；由三查出来的问题，后面确定四定的内容；
定任务；或是整改，或是增加
定时间：在什么时候完成工作量增加施工单位的压力；
定人员：人员保证是时间保证的.*要素；
定措施：对于由于施工单位自己的原因造成的，需要确定施工措施来保证工程的质量和进度
新化工厂试车前的准备工作
.*节
开车前的准备工作
1、对照设计图纸，检查装置上所有设备、管道、阀门、仪表，是否与安装图纸*致，并做好记录。
2、检查水、气、汽等是否处于备用状态。电器专业检查电器安装情况并负责协调试车、开车期间的用电情况。
3、检查消防装置是否正常，并配备必要的消防器材。
4、配备防毒面具、氧呼吸器、乳胶手套、防化衣等。
5、配备通讯联络工具。
.二节
装置的吹除工作
在装置安装过程中，在设备及管线内部有焊渣、尘土、铁屑等杂质遗留，如不.干净，开车后不仅会堵塞管道、阀门、填料等，还会影响产品质量，因此要用压缩空气将管道吹除干净。
1、准备工作：1.1空压站开启另*台空压机，以保证吹除中仪表空气压力正常，不影响正常生产，并保证足够吹除压力。1.2吹除前对调节阀、泵进出口加盲板，拆下流量计加装短节并开启副线。1.3准备白色铅油及平铁板、铁锤子等吹除工具1.4采取从上*下，从里向外的原则吹除。
2、吹除的标准：2.1把涂有白漆的铁板放在气体出口处无污物即可。2.2吹除过程中，不断用铁锤敲击管道，把粘在管壁上的杂质吹出。
3、具体吹除方案：3.1合成系统管线吹除（将R-701隔离）吹除结束后，将所有管线、流量计、调节阀恢复原位。（注：为保证生产正常运行，充压时仪表空气压力不能低于0.4MPa）
.三节 设备内部的清理工作：1、各精馏塔在填装填料前已完成内部清理工作2、各贮槽分别拆开人孔，进人进行打磨，清理槽内杂物。3、清理完毕后，换新垫子，紧固人孔。
.四节
设备及管线试压工作：设备试压工作可与后期仪表、电器等安装工作同时进行。由***公司与**化建公司共同完成。公司人员负责监督试压进程及试压质量。1、管道试压强度按工作压力的1.25倍压力计算。2、附各工艺介质管道试压压力*览表。3、**主框架外甲醇、液氨管线及蒸汽、仪表空气、冷冻等管线也在试压范围之内。4、水压强度试验合格后即降到操作压力，停压2小时，并用手锤敲击，仔细检查管子、法兰、焊缝、阀件等，无渗漏、无出液现象为合格。
.六节
单机试车工作
单机试车工作要在碱洗前完成，或与碱洗*起完成，并联系泵制造厂到场协调。1、电机试运转：检查电机的运转方向是否正确，是否与泵相符，并进行电机空转实验2小时。2、泵试车：电机试运转合格后，进行泵试车，负荷运转8小时，检查泵轴承温升不超过设计允许温度。
.七节
系统碱洗、水洗工作:
系统的清洗分为碱洗、水洗两步，下面具体予以分述：1、系统的碱洗
1．1碱洗的目的：因各设备及金属丝网波纹填料表面有许多油污，以及在安装过程中会落入灰尘、焊渣及塔体铁锈等杂物，所以开车必须进行碱洗，以免堵塞填料和影响产品质量。
1．2加碱工作：1.2.1碱液来源：利用甲醇车间碱液配制槽V-609配制碱液，用临时管线向T-711–T-761加碱液。1.2.2配制碱液：向V-609加入蒸汽冷凝液，加入NaOH、NaHCO3（比例按1:1），配制成碱度2-3%的碱液。1．2．3塔内加碱液：在P610泵出口加临时管线与T-711塔底连接，向T-711加碱液，待塔底液位达到2/3时，停止加碱。
管道试压:管道试压分两个阶段进行，分别是预试验阶段与主试验阶段。
1. 预试验阶段，步骤如下。(1) 将试压管道内的压力降*大气压，并持续60 分钟。这*时段内要保证没有空气进入管道。(2) 缓慢地将管道升压*试验压力并稳压30 分钟，期间如有压力下降可注水补压( 但不得高于试验压力)。检查管道接口。配件等处有无渗漏现象( 如有则停止试压，并查明原因采取相应措施后再组织试压)。(3) 停止注水补压并稳定60 分钟。若60 分钟后压力下降*试验压力的70% 以上，则预试验阶段的工作结束。若60 分钟后压力下降*试验压力的70% 以下，则停止试压，并查明原因采取措施后再组织试压。
2、主试阶段，步骤如下。 在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10-15%。 每隔3 分钟记录*次管道剩余压力，共30 分钟。若这30 分钟内试压管道剩余压力有上升趋势，则水压试验结果合格。如在30 分钟内试压管道内剩余水压无上升趋势，则再持续观察60 分钟。如在整个90 分钟内压力下降不超过0.02MPa，水压试验结果合格。主试验阶段若以上两条均不能满足，则水压试验结果不合格。须查明原因采取相应措施后再组织试压。消防给水管网试压没有按施工方案和规范要求进行。管网试压分试漏检修和强度试验两步进行。试漏是在常压或稍起压状态下进行，而强度试验分工作压力和试验压力两阶段进行。目前有些工地只对管网进行试漏试验或试验压力不符合设计和规范要求，这样给系统的正常运行带来了隐患。按照规范的要求，管网安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验。对于生活给水和消防给水管道，试验压力为管道工作压力的1.5倍，并且不小于0.6MPa。强度试验是管网在实验压力下10min，压力降不大于0.05 MPa为合格。然后将试验压力缓慢降*工作压力，经检查无渗漏，则严密性试验为合格。对于自动喷淋灭火系统。当设计工作压力≤1.0 MPa时，水压强度试验压力为设计工作压力的1.5倍，并且不低于1.4MPa；当设计压力＞1.0MPa时，水压强度试验压力应为该工作压力加0.4MPa。水压强度试验是管网在实验压力下稳定30min，压力降不大于0.05MPa为合格。而水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行，试验压力应为设计工作压力，稳压24h，无泄漏为合格。
试压设备:*水泵，试压泵，压力表，带堵板法兰，以及进出水管路和配套阀门。试压步骤:（1） 将试压管段各配水点封堵，缓慢注水，同时将管内空气排出；（2） 管道充满水后，进行水密封性检查；（3） 对系统加压，应缓慢升压，升压时间不应小于10min；（4） 试压泵升压*规定的试验压力后，停止加压，稳压1h，压力降不得超过0.05MPa;否则卸压后进行检查处理。（5） 在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03 MPa，同时检查各连接处，不得渗漏。否则卸压后进行检查处理，重复以上步骤，直*符合要求为止。（6） 试验合格后，填写试验记录并签字
Question 1:操作仪表三阀组，需注意两个原则：1）不能让导压管内的凝结水或隔离液流失；2）*使测量元件(膜盒或波纹管)受压或受热。
三阀组的启动顺序应该是(见图a)：a.打开正压阀；b．关闭平衡阀；c打开负压阀。停运的顺序与上述相反，即：a．关闭负压阀；b．打开平衡阀；c．关闭正压阀。此外，对于蒸汽流量计和带负向迁移的液位计来说，见图(b)．在启动或停运三阀组的操作过程中，*有正、负压阀和平衡阀同时打开的状态，即使开着的时间很短也是不允许的。从图可知，在三个阀都开着的情况下，负压侧冷凝器里的凝结水或隔离罐里的隔离液将会流失，导致仪表指示不准，甚*被迫停运。
Question 2试述虚假水位是怎样造成的？它对水位自动调节有何影响？
答：虚假水位是由于汽包内压力变化造成的。汽包内部压力又是随蒸汽负荷变化及锅炉工况而变化的，如当锅炉燃烧强度未变，而负荷突然增加，需从汽包内多取出*部分蒸汽量，水位应下降，但因此时燃料未及时增加，势必引起汽包压力下降，使整个汽水混合物的体积增大，结果反使水位升高了。这与物质量平衡对水位的影响规律相反，故称为虚假水位。待燃料增加后，压力才能逐步恢复额定值，假水位现象才逐步消除。虚假水位有使给水量向与负荷变化方向相反向变化的趋势，造成错误调节动作。
Question 3 换热器问题
2.4.3.1投用前的检查试压：制造和检修完工的换热器，应按规定进行压力试验，*般试压介质是水，即进行水试压，试压压力是设计压力的1.25～1.5倍，如换热器BES700－2.5－185－6/25－4，它的设计压力为2.5Mpa，水试压压力为2.5×（1.25～1.5），即3.125～3.75Mpa， 若是使用时间较短的换热器试压时可考虑下降，试压时应检查小浮头、胀接处、焊口、管箱垫片、连接阀处有无泄漏，如有泄漏进行处理。
2.4.3.2 换热器的投用：试压完毕后的换热器，应放尽换热器内存水，以免大量水存在时在蒸汽及热油进入时引起水击和汽化而损坏内件。装置在开工时，冷换设备的主体与附件用法兰螺栓连接，垫片密封，由于它们之间材质不同，升温过程中，.别是超过200℃（热油区）各部分膨胀不均，造成法兰面松驰，引起介质的泄漏，因此在装置开工过程中，进行蒸汽吹扫试压和热油升*250℃左右时，进行热紧。在投用过程中，换热器应先开冷源再开热源，先开出口再开进口，这是因为如果先进热油会造成各部件热胀，后进冷介质又会使各部件急剧收缩，这种剧烈的*胀*缩，.易造成密封的泄漏。还有因为冷介质*般是较轻的介质，沸点较低，在热介质先进入的情况下，整个换热器处于*种高温状态下，在后进入的少量冷介质突然大量汽化，使换热器超压，造成封面泄漏。因此在投用冷换设备时应先冷后热，先开出口，再开入口，以使介质有畅通的后路，防止超压，使密封不致泄漏。
冷却器的投用。冷却器*般采用循环水冷却，冷却水在循环过程中，水不断蒸发而被浓缩，水中的水垢和污垢增多，某些微生物和藻类生产，使水的腐蚀性增强，因此冷却器的管束在投用前应在金属表面预先生成*层薄而质密的保护薄，使设备在运行中不被腐蚀，这就是冷却器的预膜。冷却器在投用过程中除与换热器投用方法*样外，在控制油品温度时，应用出口阀进行调节，因为用入口阀进行调节时，由于入口水量控制引起冷却器内流短路和流速慢造成上热下凉，且由于水量控制，不易将油品冷却*规定范围，因此冷却器调节不用入口阀。
2.4.3.3 日常检查和维护：日常检查是及时发现和处理突发性故障的重要手段，换热器在运行过程中应及时进行如下检查，确保设备的安全运行。
2.4.3.3.1 温度：温度是换热器运行中主要的控制操作指标，测定及检查换热器中各流体进出口温度及变化，可以判断分析介质流量的大小及换热情况的好坏。换热效率的好坏，主要取决于传热系数。传热效率下降.可能就是换热器结垢引起传热系数下降，应对换热器进行清洗处理。操作中应防止介质流量、温度、压力的急剧变化，超温超压都将引起换热器泄漏。因此操作中应尽量做到平稳操作，平稳流量温度的变化。经常检查调节冷却器的水出口温度，控制在50℃以下，因为超过50℃，微生物的繁殖加速，腐蚀生成物的分解也加快，引起管子腐蚀、穿孔，同时结垢就越严重。
2.4.3.3.2 压力：经常检查换热器的压力变化，.别是进出口压差，可判断换热器的结垢情况、堵塞情况和泄漏情况。高压液体向低压液体泄漏，会使低压流体压力上升，高压介质压降增大，会产生污染和其它后果。操作中若发现压力骤变，除检查换热器本身问题外，还应考虑其它因素，如介质的后路是否畅通等。
2.4.3.3.3 泄漏：换热器的外漏是容易看见和发现的，外漏有几个密封面的泄漏和设备由于砂眼和裂纹引起，如密封面泄漏，应检查是螺栓松动引起或是垫片损坏。换热器的内漏是不易发现的，但可以从介质温度、压力、流量、异声、振动的分析中判断。如：*台换热器是原油和常二线油进行换热，管程走常二线，壳程走原油，由于原油压力高，如发生泄漏时，就有原油窜入常二线柴油中，这时可能出现管程压力上升，壳程压降增大，常二线柴油质量不合格和颜色变黑等现象，据这些现象可判断换热器内漏。对于冷却器，可在冷却水出口阀前管道上接取样管，定期取样检查有无被冷却的介质混入，以判断冷却器的内漏。
2.4.3.3.4 震动：换热器内的流体*般有较高的流速，由于流体的脉冲和横向流动都会引起基础支架的震动，如发现基础震动加剧，除检查操作是否异常外，还应检查换热器的基础有无损坏和地脚螺栓有无松动。
2.4.3.3.5 保温：保温（保冷）层的损坏将直接影响换热器的热效率。另外，由于保温（保冷）层破坏，在壳体外部就将积附水分，使壳体发生局部腐蚀。因此，经常检查，发现保温层破坏应尽快进行修补。
2.4.3.4 停用方法及停用后的处理：*台须进行检查检修的换热器应进行停用及处理。换热器的停用方法和投用方法相反，应先关热源后关冷源、先关进口再关出口，为了不影响其他操作，在停用之前打开付线阀。停用完毕后，对换热器进行蒸汽吹扫，吹扫干净后交付检修。在对冷却器油品介质进行吹扫时，应关闭水进出口阀，打开放空阀，以防由于水汽化，换热器超压损坏密封面和内件，水击则不能进行吹扫，以防破坏防腐层。冬季停用的换热器，要放尽换热器内存水及其它介质，并用风进行吹扫，充入N2进行保护，防止设备腐蚀；如需解体，应对暴露于大气中的部分进行防腐处理，如涂上*层防腐层。
Question 4:踏入化工行业，应该如何少走弯路！对于刚刚涉足化工行业的新人，该如何尽量少走弯路，这篇文章是个好的借鉴！好好地遵循、把握这些忠告和建议吧，比起所学的课堂课程来，它毫不逊色！
1.买个闹钟，以便按时叫醒你。贪睡和不守时，都将成为你工作和事业上的绊脚石，任何时候都*样。不仅要学会准时，更要学会提前。就如你坐车去某地，沿途的风景很美，你忍不住下车看*看，后来虽然你还是赶到了某地，却不是准时到达。“闹钟”只是*种简单的标志和提示，真正灵活、实用的时间，掌握在每个人的心中。
2.如果你不喜欢现在的工作，要么辞职不干，要么就闭嘴不言。初出茅庐，往往眼高手低，心高气傲，大事做不了，小事不愿做。不要养成挑三拣四的习惯。不要雨天烦打伞，不带伞又怕淋雨，处处表现出不满的情绪。记住，不做则已，要做就要做好。
3.每个人都有孤.的时候。要学会忍受孤.，这样才会成熟起来。年轻人嘻嘻哈哈、打打闹闹惯了，到了*个陌生的环境，面对形形色色的人和事，*下子不知所措起来，有时连*个可以倾心说话的地方也没有。这时，千万别浮躁，学会静心，学会忍受孤.。在孤.中思考，在思考中成熟，在成熟中升华。不要因为寂寞而乱了方寸，而去做无聊无益的事情，白白浪费了宝贵的时间。
4.走运时要做好倒霉的准备。有*天，*只狐狸走到*个葡萄园外，看见里面水灵灵的葡萄垂涎欲滴。可是外面有栅栏挡着，无法进去。于是它*狠心*食三日，减肥之后，*于钻进葡萄园内饱餐*顿。当它心满意足地想离开葡萄园时，发觉自己吃得太饱，怎么也钻不出栅栏了。相信任何人都不愿做这样的狐狸。退路同样重要。饱带干粮，晴带雨伞，点滴积累，水到渠成。有的东西今天似乎*文不值，但有朝*日也许就会身价百倍。
5.不要像玻璃那样脆弱。有的人眼睛总盯着自己，所以长不高看不远；总是喜欢怨天尤人，也使别人无比厌烦。没有苦中苦，哪来甜中甜？不要像玻璃那样脆弱，而应像水晶*样透明，太阳*样辉煌，腊梅*样坚强。既然睁开眼睛享受风的清凉，就不要埋怨风中细小的沙粒。
6.管住自己的嘴巴。不要谈论自己，更不要议论别人。谈论自己往往会自大虚伪，在名不副实中失去自己。议论别人往往陷入鸡毛蒜皮的是非口舌中纠缠不清。每天下班后和你的那些同事朋友喝酒聊天可不是件好事，因为，这中间往往会把议论同事、朋友当做话题。背后议论人总是不好的，尤其是议论别人的短处，这些会降低你的人格。
7.机会从不会“失掉”，你失掉了，自有别人会得到。不要凡事在天，守株待兔，更不要寄希望于“机会”。机会只不过是相对于充分准备而又善于创造机会的人而言的。也许，你正为失去*个机会而懊悔、埋怨的时候，机会正被你对面那个同样的“倒霉鬼”给抓住了。没有机会，就要创造机会，有了机会，就要巧妙地抓住。
8.若电话老是不响，你该打出去。很多时候，电话会给你带来意想不到的收获，它不是花瓶，仅仅成为*种摆设。交了新朋友，别忘了老朋友，朋友多了路好走。交际的*大诀窍就是主动。好的人缘好的口碑，往往助你的事业更上*个台阶。
9.千万不要因为自己已经到了结婚年龄而草率结婚。想结婚，就要找*个能和你心心相印、相辅相携的伴侣。不要因为放纵和游戏而恋爱，不要因为恋爱而影响工作和事业，更不要因*桩草率而失败的婚姻而使人生受阻。感情用事往往会因小失大。
10.写出你*生要做的事情，把单子放在皮夹里，经常拿出来看。人生要有目标，要有计划，要有提醒，要有紧迫感。*个又*个小目标串起来，就成了你*生的大目标。生活富足了，环境改善了，不要忘了皮夹里那张看似薄薄的单子。
机泵、压缩机常出现问题
Question机泵在开工阶段容易出现问题：⒈入口过滤网堵塞；⒉电机、泵振动大；
⒊连锁系统效果差，需整改⒋选型有问题不能满足正常需要，需重新核算；⒌油泵在水联运、单机试运用机械密封，没有用填料密封，造成机械密封使用量过大。
Question压缩机在开工阶段容易出现问题：⒈往复机出入口缓冲罐焊接没有满焊，易造成压力表打飞.人、罐破裂；⒉润滑油管路清洗不干净；⒊往复机负荷系统不到位；⒋附属系统选用小厂、不太过关的产品；⒌往复机高低压排放位带不分；⒍链接法兰面或垫片不合适造成泄漏，甚*着火；等等，细心*点会发现很多。结合工作中的*些经验或教训，谈*谈试车中容易出现的问题：1、操作人员培训不到位，造成许多意想不到的人为操作事故。比如：操作技术不过硬，误操作，造成超温、超压，甚者损坏设备事故发生。操作人员对现场流程不熟练，误开关阀门，其危害可想而知。还有许多安全，不再*五列举。2、操作人员对装置的工艺设备、电气、仪表等性能未完全掌握，造成事故。比如：某台重要废锅的液位计采用了*种新型的产品，因调试等方面原因，显示不准：即现场实际液位很低或甚*为零液位，但DCS上显示有液位，.*造成烧“干锅”而损坏设备。
3、工艺装置吹扫不彻底，损坏调节阀、设备等。由于吹扫不彻底，诸如焊渣之类的杂物卡在调节阀的阀芯上，从而损坏阀芯的密封面等。4、仪表调试工作不到位，造成仪表显示不准，误导操作的调节，从而造成事故。5、设备（含电气、仪表等）质量差，造成各种事故。如：山东*化工企业的压缩机在试车过程发生爆炸事故等。试车中，容易发生问题的地方很多。这需要广大参加试车工作的人员，精心工作，各负其责，认真执行“三查四定”规定，将隐患消除在萌芽之中，才能避免事故的发生。
汽轮机试车：*、主汽阀动作不到位，调整迟缓。原因：液压油路不畅通。开车前油路系统清理不好，滤网堵塞严重。二、在设计进汽压力下操作，蒸汽耗量越来越大，.后主汽阀全开也不能维持工作转速。原因：汽轮机末*叶轮松动。
试车过程中，我觉得.重要的还是管理，沟通，协调的问题。管理就是要确定统*指挥，对讲机频道设置合理等等。沟通，协调主要是各专业之间要加强联系。其他专业在车间处理问题必须事先与工艺人员沟通，在工艺人员协同配合下进行某项工作。1、岗位分工培训，责任不不明确，很多人都不知道改做什么；2、管道吹扫问题，我这里前面刚开车的*个车间，由于施工队管道切割全是用电焊吹的，里面焊渣太多了，后来用锤子敲也没有用，.*搞坏了三台磁力泵；3、试压、试漏，安装队用的焊条质量不高，只水运行没有检查出漏点，开车后由于物料溶剂挥发容易结晶，很快发现好多焊点漏，导致紧急停车，重新清洗管道，惨.了；
4、冬天防冻，.别是工艺水、生活水管道，水试运行后没有吹扫的管道基本全部冻坏了；5、循环水冷凝器进出口阀门全部关闭后，升温时忘记打开，*台冷凝器爆裂；6、吹扫结束后，记录没有做全，有*块盲板将管路堵了，爆了*块爆破片。
Question机泵在开工阶段容易出现问题：⒈入口过滤网堵塞；⒉电机轴承温度高，电机抱轴；⒊连锁经验不足，误动作；⒋泵开机联锁未解除，启动不了；⒌泵内气体未置换干净，泵抽空。管道安装要确保焊接、连接后无应力。管道安装时不要以泵为支撑，应先做支撑后接泵，*般灌浆后再配管道，焊渣勿进泵、阀内。
煤气管道按规程注意静电接地，按需要设置放空、放散、清扫口，配置法兰和盲板。液封槽、地下放空槽及泵、水封槽等有多种多台，注意误把型号配错。夹套应正确开孔（在切线位置接管道）；仪表测温口要避开汽套；夹套连接前要先清扫（以后不好清理）。操作台、爬梯、过桥等要适当设置，如果过多则造成浪费，即影响工期，又不好看；如果太少则会影响生产，维修操作也不方便。
三查四定：“三查”即查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程。“四定”即对检查出的问题定任务、定负责处理单位和人员、定处理措施、定整改期限。九完五交：九完：工程按设计文件规定的内容施工完；工程质量初评合格；工艺管道、动力管道的耐压试验合格，系统清洗、吹扫、气密合格，保温基本完；静设备强度试验、无损检测、清扫合格；动设备单机试车合格（需实物料或.殊介质而未试车者除外）；大型机组用空气、氮气或其它介质负荷试车合格，机组保护性联锁和报警等自控系统调试联校合格；装置电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格；装置区施工临时设施已拆除，工完、料尽、场地清，竖向工程施工完；对联动试车有影响的“三查四定”项目及设计变更处理完，其它未完尾项责任明确，完成时间明确。按照程序办事情，不会有问题
压缩机试车过程中易出现的问题：*、排气量不足：排气量不足是与压缩机的设计气量相比而言。主要可从下述几方面考虑：1、进气滤清器的故障：积垢堵塞，使排气量减少；吸气管太长，管径太小，致使吸气阻力增大影响了气量，要定期清洗滤清器。2、压缩机转速降低使排气量降低：空气压缩机使用不当，因空气压缩机的排气量是按*定的海拔高度、吸气温度、湿度设计的，当把它使用在超过上述标准的高原上时，吸气压力降低等，排气量必然降低。3、试车时机内有杂物使气缸、活塞、活塞环磨损严重或制造有超差、使有关间隙增大，泄漏量增大，影响到了排气量。属于正常磨时，需及时更换易损件，如活塞环等。属于安装不正确，间隙留得不合适时，应按图纸给予纠正，如无图纸时，可取经验资料，对于活塞与气缸之间沿圆周的间隙，如为铸铁活塞时，间隙值为气缸直径的0.06／100～0.09／100；对于铝合金活塞，间隙为气径直径的0.12／100～0.18／100；钢活塞可取铝合金活塞的较小值。4、填料函不严产生漏气使气量降低。其原因.先是填料函本身制造时不合要求；其次可能是由于在安装时，活塞杆与填料函中心对中不好，产生磨损、拉.等造成漏气；*般在填料函处加注润滑油，它起润滑、密封、冷却作用。5、压缩机吸、排气阀的故障对排气量的影响。阀座与阀片间掉入金属碎片或其它杂物，关闭不严，形成漏气。这不仅影响排气量，而且还影响间*压力和温度的变化；阀座与阀片接触不严形成漏气而影响了排气量，*个是制造质量问题，如阀片翘曲等，.二是由于阀座与阀片磨损严重而形成漏气。
6、气阀弹簧力与气体力匹配的不好。弹力过强则使阀片开启迟缓，弹力太弱则阀片关闭不及时，这些不仅影响了气量，而且会影响到功率的增加，以及气阀阀片、弹簧的寿命。同时，也会影响到气体压力和温度的变化。二、压紧气阀的压紧力不当。压紧力小，则要漏气，当然太紧也不行，会使阀罩变形、损坏，*般压紧力可用下式计算：p=kπ/4D2PD为阀腔直径，P2为.大气体压力，K为大于1的值，*般取5～低压时K＝5～0，高压时K＝5～这样取K，实践证实是好的。气阀有了故障，阀盖必然发热，同时压力也不正常。
三、排气温度不正常排气温度不正常是指其高于设计值。从理论上进，影响排气温度增高的因素有：进气温度、压力比、以及压缩指数。实际情况影响到吸气温度高的因素如：中间冷却效率低，或者中冷器内水垢结多影响到换热，则后面*的吸气温度必然要高，排气温度也会高。气阀漏气，活塞环漏气，不仅影响到排气温度升高，而且也会使*间压力变化，只要压力比高于正常值就会使排气温度升高。此外，水冷式机器，缺水或水量不足均会使排气温度升高。
压力不正常以及排气压力降低压缩机排出的气量在额定压力下不能满足使用者的流量要求，则排气压力必然要降低，所要排气压力降低是现象，其实质是排气量不能满足使用者的要求。此时，只好另换*台排气压力相同，而排气量大的机器。影响*间压力不正常的主要原因是气阀漏气或活塞环磨损后漏气，故应从这些方面去找原因和采取措施。
过热故障在曲轴和轴承、十字头与滑板、填料与活塞杆等摩擦处，温度超过规定的数值称之为过热。过热所带来的后果：*个是加快磨擦副间的磨损，二是过热量的热不断积聚直致烧毁磨擦面以及烧抱而造成机器重大的事故。造成轴承过热的原因主要有：轴承与轴颈贴合不均匀或接触面积过小；轴承偏斜曲轴弯曲，润滑油粘度太小，油路堵塞，油泵有故障造成断油等；安装时没有找平，没有找好间隙，主轴与电机轴没有找正，两轴有倾斜等。
试车中的问题:针对试车，我个人觉得如下几点
1，.先是公用工程的试车，用空压对公用工程管道试压，肥皂水涂抹焊缝等处，看有没有泄露，并能保压在规定时间内不掉压的。2，然后是各种物料管道的试压试漏。每试好*根管道就做好记录。3，用水，进行模拟物料的试运行，*方面是看设备能否顺利运转，另*方面是培训操作工熟悉操作。反复三到四次之后，才开始进物料。
试车过程中，多经查阀门。.别是止回阀，截止阀，孔板流量计是否装反。
我们企业以前发现过很多。开泵之前*定要先关闭阀门;抽真空系统开机前*定要先放空;
试车前的准备：1、制定计划。要详细每个部门，每个工作人员；2、统*指挥。指定专职负责人；3、先分段，后整体。
试车前必须要做好的几个工作:1.三查四定.如果没有做好这步,等开车了,物料进系统后发现有地方存在缺陷需要整改,尤其是主要管道或需要动火就很麻烦了.
2.试车前要做好试车方案,刚开车时*定要按照方案*步*步进行,不要为了省事或省时而盲目改变计划,这样很容易出现安全事故.
3.水压,吹扫,气密过程中要做好盲板图,表明盲板的位置,还要做*份盲板清单,标明盲板的数量和尺寸.如果有*块盲板在试车过程中没有拆除,将会造成很大的麻烦.
结合安装经验吧谈几点；1 .先各部位的测温点及仪表要保证灵敏可靠。2 试车时要检查连接部位是否牢固及震动情况。3 吹除工作要彻底。4 空气试车时压力不易过高,10MPA，升压时要缓慢进行。试车吹扫时，检查完管道，倒完盲板，引气开阀，发现无气出，管道各个点仔细检查，.*发现保护新阀的胶皮封盖在安装时未取掉（此胶皮很薄安装后就想法兰垫片难以发现）新装置施工检查很重要。
我也来谈谈我的经验，我曾经参加过两个装置的原始开车，其实试车嘛，.重要的就是事先必须要有详细的方案。比如压缩机，大型*点的机组试车时都有售后人员在，*少有详细的资料，各种单试步骤是不能少的，当然包括：1、进出口管道以及段间管道的吹洗，这*步*定要保证清洗质量，包括段间分离器等，根据情况可考虑进行彻底地人工除锈和清理其它异物等工作；2、各辅助管理的清洗和试运行，*个机组，辅助系统较多，包括冷却系统、密封系统、油系统等，应逐*确认辅助系统的清洁情况，有些微往复式压缩机的活塞和填料部分的冷却水流道较小，试车前必须确保该系统清洗干净，通常应在该系统加临时的或*的过滤器。3、油系统清洗和试运行，这*步关系到机组将来的运行是否正常，以及各备件的使用寿命，油系统包括整个油箱的清洗很重要，原始试车前*定要进行彻底地人工清洗，并在正常运行后的*个或二个大修年度进行*次人工清洗工作；
4、单试主电机，主要确认转向和*缘等；5、情况允许的条件下，将进出口将.近*个法兰处断开空试；6、将进出口管道恢复，不加压试验，因.*次试车，这个试验的时间不能太短，*少应考试8小时以上；7、用辅助介质进行试车，因用氮气或其它辅助介质进行试车，工作条件可能达到不了设计工况，这个阶段的试验方案很重要，比如试验压力等，这个试车方案厂商提*的资料上通常都有，*定要严格按厂商提*的资料进行试验，不能想当然的将所有试验条件提*操作条件，同时注意相关系统的查漏工作；8、用工艺介质进行试车，前几步都做完后，这段就简单了，前系统有正常物料进来后，*切按方案进行，注意的是因相关设备和管道有可能是.*次升到设计压力，注意相关系统的查漏工作，这个查漏工作应根据机组的试验压力*起分段进行，压力较高的设备不能*次到位。.后，机组的启动建议大家做*个检查清单，将需要检查的内容都写在上面，每次启动之前填写*张，方便又有用，确保不会忘记各项步骤。再说*说关于吸收塔的问题，其它吸收塔若在设计过程和设备选型过程没出现问题的话，试车过程应该是很简单的，通常应做到以下几点：1、保证塔板或填料的安装质量，对于板式塔的塔板，施工单位安装的质量通常都不能得到保证，若是关键设备，必须对安装质量这块的工作把好关，加强监督力度，若是填料塔，则必须确保填料本身的清洁程度，通常不锈钢填料出厂时都有不同程度的油污，这个清洗工作量也不小，其它材质的填料也各自有.点，比如陶瓷填料易碎等；2、试车前系统的清洗除锈，包括进出管道和吸收塔本身的清洗除锈，若对于陶瓷填料等易碎的填料，这个清洗过程还得注意填料装填过程中产生的小颗粒杂质，通常在试车过程中需安装临时过滤器或*过滤器；3、用大流量的水对系统进行循环清洗，这个步骤也可以叫水试，因*个吸收塔，对于没有气体的情况下，单水试对很多数据是没办法进行确认的。4、进料试车，因.次引入气流和液体同时试运行，这里需要收集的注意的参数非常多： a.
.重要的两个就是气体流量和液体流量的控制，因试车过程中，这个流量可能都有流量计，但同时流量计也还需要进行试车检验其准确性，通常应参照泵的设计条件与流量计本身*同核实实际流量，气体流量的核实更加困难，需从多方面综合确认这个参数； b.
同时还应注意，若试车过程中若采用的*吸收的惰气（比如氮气）进行试车的话，同样流量下比正常工况的可吸收气体流量大很多，试验数据与正常设计工况差别很大。c.
.后还有*点建议，对于大*点的吸收塔，通常都设计有*个压差计，通常在试车过程中，因其它工作很忙，对于压差这个看似不是很关键的参数没加以重视，但这个参数对于*个传质设备来讲，是非常重要*个参数，需要重点关注。
开车前要做的工作：1、各种规程要做好。2、设备安装验收要做好。3、员工培训不能少。4、先*台*台的试车，通过后单系统试车，通过后联动试车。5、先小负苛，在大负苛
对压力容器，易燃易爆物质要注意根据要求*步*步的来，只要做好了准备工作，开车就能顺利。
压缩机试车中容易出现的问题及解决方法1、容易喘振，尤其在冲临界转速的时候；解决：了解机组的临界转速范围，冲临界时要快、准、果断。2、瓦温（轴瓦或止推瓦）上高过快。（停车检查瓦块，加大间隙量，或油路是否存在问题）。
3、润滑油压不足。（再上备用油泵）4、如果是电机驱动的，电机负荷变化也会对生产装置有影响（调度好生产用电负荷）我们厂是中试后，在中试中发生很多的情况下，再造车间，在设计上更考虑周全。试车的人员都是中试过的，已经做得很熟了，*般在中试时，出问题造成的损失更小。当然中试与大生产有很大的区别。
我来说*下试车的经验:1.试压：可以用氮气试压，压力不要太高，*个压力足够了，用喷花的东西（兽药店花店有售，*元五*个）里面装水和加点洗洁精，这样用来试压很不错，可以在垂直向下的面上试漏，各个面都行，而且用量很小，可以发现很小的漏点。对于真空精馏塔这些设备，对真空度要求很高的情况下，很有用。可以很快试出所有的漏点，再用记号笔圈出，让电焊工直接补好，如果是螺栓没拧好，可以拧紧。这步做好了，可以加保温层，要不等加了保温层，就麻烦了。2。然后是用水试压了，泵必须在入口加装过滤网，在垫片上夹上*片金属网就行，记得试好了拿掉就行。泵内混入电焊渣泵片会受.的。进水可以用塑料管接在某个压处，高处排空，等高处有水满出，把高处关.就行了。如果用水试了没有漏了，放掉系统里的水，把过滤网拆下来，洗掉电焊渣。然后再进适量水，加热水打循环，然后是接到贮槽里，这样整个系统，包括冷凝器内都洗了个干净。如果系统不容许有水存在，可以把水先放掉。然后进四氢呋喃等对反应没影响的溶剂，用真空拉干就成。当然可以设计出*个用换热器，用蒸汽加热空气，用塑料软管通到系统低处，这样热空气进入系统，更好容易烘干。3.精馏时，.怕是装在回流管上的过滤网堵，如果发现塔底液位*直下降，*会儿泵打空了，塔项有温度的，却没有回流，大打出流，出流过了好长时间没降，可以保持很大的出流，就表明回流堵了，如果满过塔.的冷凝器，会被真空拉走的。
